Direktdampftechnologie erweitert die Produktionskapazität
Ein führender israelischer Molkereiproduzent hat seine Produktionskapazität für pflanzliche Getränke durch die Installation eines Pasteurs der HRS DSI-Serie erweitert.
Der Kunde
Der Kunde ist eines der größten Molkerei- und Lebensmittelunternehmen in Israel. Nachdem er zuvor pflanzliche Getränke in loser Schüttung von einem assoziierten europäischen Unternehmen zur Abfüllung bezogen hatte, investierte er 2021 in eine neue Produktionslinie, um Rohstoffe (wie Hafer, Sojabohnen, Kokosnuss und Haselnuss) im Rahmen einer Erweiterung seines Geschäfts mit Milchalternativen selbst verarbeiten zu können. Zuvor musste das Unternehmen teilweise verarbeitete Produkte aus einer angeschlossenen Anlage in Europa importieren.
Die Herausforderung
Die neue Produktionsanlage umfasst viele Elemente, darunter die Zerkleinerung, die Extraktion und die lose Lieferung für die Abfüllung an anderer Stelle. Eine der Herausforderungen war der verfügbare Platz für den UHT-Teil der Produktionsanlage.
Die Lösung
Die HRS DSI (Direct Steam Injection) ist Teil eines kompletten UHT-Systems (Ultrahocherhitzung), das von HRS für die Integration in die neue Produktionsanlage geliefert wurde. HRS war in der Lage, eine komplette, kostengünstige Wärmebehandlungslösung zu entwickeln, die auf der HRS DSI und anderen Heiz- und Kühltechnologien basiert und auf einem Gestell montiert wurde, um die Installation und Inbetriebnahme auf dem verfügbaren Platz zu erleichtern. Die direkte Dampfeinspritzung bietet eine Reihe von Vorteilen gegenüber herkömmlichen UHT-Systemen, die auf Wärmetauschern basieren, insbesondere wenn es um die zähflüssige Natur von pflanzlichen „Milch“-Getränken geht. „Bei der direkten Dampfeinspritzung kommt es zu einem plötzlichen und sofortigen Temperaturanstieg„, erklärt Francisco Hernández Ortiz, Business Development Director Food bei HRS Heat Exchangers. “
Wir haben eine standardmäßige Vorwärmphase mit einem Wärmetauscher der Serie HRS MI, der das Produkt auf 80 °C bringt. Dann leiten wir den Dampf ein, der die Produkttemperatur sofort auf 140 °C erhöht. Anschließend wird ein Schnellkühler verwendet, um das Produkt innerhalb weniger Sekunden wieder auf 80 °C zu bringen. So hat die Hitze Zeit, das Produkt zu pasteurisieren, aber andere Hitzeeffekte, wie z.B. die Karamellisierung, haben keine Zeit, sich zu entwickeln. “
Danach werden gekühltes Wasser und eine Glykollösung verwendet, um das Produkt auf die Endtemperatur von 4°C zu kühlen. Ein zweiter großer Vorteil der Dampfinjektion gegenüber der herkömmlichen Wärmetauschertechnologie ist, dass sie Probleme mit der Verschmutzung des Wärmetauschers vermeidet, die bei der zähflüssigen Natur einiger Getränke auf Pflanzenbasis ein Problem darstellen kann. „Da es keinen Wärmetauscher gibt, gibt es auch keine Oberfläche und somit auch keine Verschmutzung„, sagt Francisco.