La technologie de la vapeur directe augmente la capacité de production
Un important producteur laitier israélien a augmenté sa capacité de production de boissons à base de plantes grâce à l’installation d’un pasteurisateur de la série DSI de HRS.
Le client
Le client est l’une des plus grandes entreprises laitières et alimentaires d’Israël. Après avoir importé des boissons à base de plantes en vrac d’une entreprise européenne associée pour les mettre en bouteille, il a investi en 2021 dans une nouvelle ligne de production pour lui permettre de transformer les matières premières (telles que l’avoine, le soja, la noix de coco et la noisette) en interne, dans le cadre de l’expansion de ses activités dans le domaine des produits laitiers de substitution. Auparavant, l’entreprise devait importer des produits partiellement transformés à partir d’une installation associée en Europe.
Le défi
La nouvelle installation de production comprend de nombreux éléments, notamment le broyage, l’extraction et l’approvisionnement en vrac pour l’embouteillage ailleurs. L’un des défis à relever était l’espace disponible pour la partie UHT de l’installation de production.
La solution
Le système HRS DSI (injection directe de vapeur) fait partie d’un système UHT (traitement ultra thermique) complet fourni par HRS pour l’intégration dans la nouvelle installation de production. HRS a pu concevoir une solution de traitement thermique complète et compétitive en termes de coûts, basée sur la HRS DSI et d’autres technologies de chauffage et de refroidissement, montée sur skid pour faciliter l’installation et la mise en service dans l’espace disponible. L’injection directe de vapeur offre un certain nombre d’avantages par rapport aux systèmes UHT traditionnels basés sur des échangeurs de chaleur, en particulier lorsqu’il s’agit de la nature visqueuse des boissons « lactées » à base de plantes.
« Avec l’injection directe de vapeur, vous obtenez une augmentation soudaine et immédiate de la température« , explique Francisco Hernández Ortiz, directeur du développement de l’activité alimentaire chez HRS Heat Exchangers. « Nous avons une phase de préchauffage standard utilisant un échangeur de chaleur de la série HRS MI qui porte le produit à 80°C, puis nous injectons la vapeur qui augmente immédiatement la température du produit à 140°C. Un refroidisseur flash est ensuite utilisé pour ramener le produit à 80°C en l’espace de quelques secondes. Un refroidisseur flash est ensuite utilisé pour ramener le produit à 80 °C en quelques secondes, de sorte que la chaleur a le temps de pasteuriser le produit, mais les autres effets de la chaleur, tels que la caramélisation, n’ont pas le temps de se produire. »
Ensuite, de l’eau réfrigérée et une solution de glycol sont utilisées pour refroidir le produit jusqu’à la température finale de 4°C. Un deuxième avantage majeur de l’utilisation de l’injection de vapeur plutôt que de la technologie traditionnelle de l’ échangeur de chaleur est qu’elle évite les problèmes d’encrassement de l’échangeur de chaleur, ce qui peut être un problème avec la nature visqueuse de certains produits de boisson à base de plantes. « Comme il n’y a pas d’échangeur de chaleur, il n’y a pas de surface et donc pas d’encrassement« , explique Francisco.