Principes de base du remplissage aseptique
Général
L’emballage aseptique est l’une des conditions nécessaires à l’obtention d’un produit pasteurisé de longue durée pouvant être distribué à température ambiante. Cette technologie diffère des techniques de mise en conserve conventionnelles en ce sens que les récipients sont préalablement stérilisés, puis remplis de produit froid dans un environnement froid et dans des conditions commercialement stériles, avant d’être fermés dans un environnement totalement stérile.
L’emballage aseptique utilise des systèmes de remplissage fonctionnant dans des conditions stériles dans des machines hermétiques équipées de systèmes de stérilisation de l’emballage avant le remplissage. Ceux-ci utilisent souvent du peroxyde d’hydrogène distribué par un courant d’air chaud, créant ainsi une atmosphère exempte de bactéries dans la section de remplissage.
Avant l’emballage, un conditionnement aseptique est effectué, qui consiste à désinfecter tous les composants utilisés dans les étapes de conditionnement, de nettoyage et de stérilisation visant à réduire la contamination initiale.
Avantages de l’emballage aseptique
L’efficacité des traitements thermiques au cours du processus aseptique signifie qu’il n’y a pas de détérioration de la saveur ou de la nutrition du produit. Il en résulte un produit de meilleure qualité que celui obtenu avec les procédés thermiques traditionnels. Parmi les autres avantages, citons
- Les conservateurs chimiques ne sont pas nécessaires
- Coûts de transport inférieurs à ceux de l’IQF (Individual Quick Freezing)
- Diminuer les coûts de stockage
Conteneurs aseptiques
Une attention particulière doit être accordée à l’emballage utilisé. L’emballage dans les systèmes de conditionnement aseptique joue un rôle très important car, s’il ne peut pas être hermétiquement fermé pour fournir une barrière efficace à l’oxygène et à la lumière, la stérilisation obtenue lors des étapes de préparation sera perdue.
Diverses formes d’emballages aseptiques, communément appelés sacs aseptiques, sont actuellement disponibles sur le marché. Ils se composent du sac lui-même, d’un embout de remplissage, d’un bouchon et d’un conteneur extérieur. Les tailles de sacs les plus courantes sont 5, 10, 20 et 200 kg, bien que les poids varient en fonction de la densité spécifique du produit contenu.
Le matériau barrière de ces sacs est normalement du polyester métallisé sous vide ou de l’alcool vinylique, tandis que le corps du sac est normalement du polyéthylène à basse ou moyenne densité.
Applications
La remplisseuse aseptique HRS est parfaitement adaptée pour répondre aux exigences des différents marchés :
- Applications de restauration
- Produits peu acides. Légumes (feuilles d’épinards, petits pois entiers, lanières de poivrons, oignons en dés), plats cuisinés, etc.
- Fruits entiers et en dés (pêche, abricot, fraise, poire, pomme, fruits tropicaux), pulpes, purées et concentrés de fruits
- Préparations à base de fruits
- Tomates en dés et concentrés de tomates
HRS Heat Exchangers conçoit et fabrique des remplisseuses aseptiques de type Bag-in-Drum et Bag-in-Box. Les remplisseuses à double tête sont disponibles pour l’emballage aseptique avec des becs de remplissage de 1 ou 2 pouces selon le type de produit à emballer. Ce type de remplisseuse utilise des sachets préformés et pré-stérilisés avec un bouchon de 1 ou 2 pouces sous différentes formes :
- Sacs de 5 à 200 litres
- Sacs liés de 5 à 20 litres