Recuperación óptima de producto en pasteurizadores y esterilizadores

julio 19, 2018 Categories: Alimentación - Opinión

Un reto clave en la industria alimentaria es la recuperación del producto que se queda en el equipo y las tuberías una vez acabada la fase de producción; por ejemplo, entre los cambios de productos y antes de la limpieza. Este producto desperdiciado incrementa innecesariamente los costes operativos y afecta no solo a los productores de bebidas, sino también a los de salsas, purés de frutas y verduras y a muchos otros.

Las empresas, a menudo usan sistemas de “pigging” para eliminar dicho producto retenido, normalmente en las últimas etapas de la fase de producción. Algunos de estos sistemas son muy simples, mientras que otros pueden ser muy complejos. El dispositivo de rascado recupera producto del sistema y a menudo es una parte integral de los ciclos CIP (limpieza in situ). Otras alternativas consisten en usar agua o aire limpio para “empujar” el producto a través del equipo, hasta que el producto esté demasiado diluido o el cierre del producto en la tubería se rompa.

Cualquiera de estos tres sistemas recuperará una parte del producto residual, pero aún quedará una cierta cantidad de producto utilizable, que inevitablemente se perderá como residuo. Sin embargo, al usar medición en línea y control automático, se puede garantizar que la máxima cantidad posible de producto se recupere de los pasteurizadores y esterilizadores.

Reutilizando un concepto establecido

El concepto de un circuito de retroalimentación para medir y controlar continuamente un proceso está bastante implantado en la producción automatizada de alimentos. Cada pasteurizador o esterilizador HRS está dotado un transmisor de temperatura y una válvula de tres vías instalada después del tubo de retención y si, por alguna razón, la temperatura de pasteurización o esterilización establecida no se mantiene en el tubo de retención, el transmisor de temperatura envía una señal a la válvula para devolver el producto al tanque de retención.

Este sistema evita que cualquier producto que no haya sido pasteurizado o esterilizado adecuadamente, entre en la cadena alimenticia; además, posibilita que los productos sean recuperados y reelaborados, si fuese necesario. El mismo principio se puede aplicar a la recuperación universal del producto, midiendo diferentes parámetros.

Algunos ejemplos prácticos

En una línea de producción de zumo de fruta, un medidor de Brix en línea posicionado después del pasteurizador, puede monitorear la concentración de azúcar contra un nivel objetivo de 120 Bx (el punto de referencia). Cuando la concentración cae por debajo del punto de ajuste, un controlador desvía el producto restante de la llenadora.

Este enfoque elimina las dudas acerca de dónde puede comenzar la ‘zona de mezcla’ cuando se usa agua para empujar el producto a través del sistema, ya que puede medirse con precisión in situ. Además de maximizar la recuperación del producto, los desechos que se generan son más limpios (ya que hay menos producto en él), lo que podría reducir los costes de eliminación o tratamiento.

En el ejemplo anterior, hemos utilizado un medidor Brix en línea para medir la concentración de azúcar, pero es posible usar un dispositivo adecuado para medir cualquier propiedad física (pH, viscosidad, densidad) según las características del producto.

Por ejemplo, un productor estadounidense de salsas de barbacoa obtiene un beneficio de $2 por cada galón de salsa producida. Si la compañía pierde 100 galones de salsa al día, los beneficios disminuyen en $200 por día. Basándonos en 300 días de producción al año, esto equivale a $60.000 al año. Si esto se repitiera en cuatro líneas de producción, la compañía podría estar perdiendo casi un cuarto de millón de dólares ($240,000), sin mencionar los costes de tratamiento y eliminación del producto desperdiciado. Incluso una reducción del 50% en el desperdicio en todas las líneas, ahorraría $120.000 al año, cubriendo los costes de la instalación del sistema.

Utilizando el sistema en funcionamiento

Todos estos ejemplos se han centrado en la etapa final del procesamiento, sin embargo, este sistema también ayuda a reducir la pérdida de producto en la fase inicial. Por ejemplo, si una línea de producción se “calienta” con agua, el producto normalmente es “empujado” por el agua hasta que se alcanza una determinada condición. Este sistema establece con precisión cuándo se produce ese punto, eliminando las conjeturas y ahorrando automáticamente aún más producto utilizable en cada ejecución.

Este tipo de sistema se puede instalar en cualquier línea ya existente (pasteurizador, esterilizador, llenado en caliente, etc.) con muy poco tiempo de inactividad. Los tiempos de amortización real dependerán de la calidad de los instrumentos utilizados y del valor del producto recuperado, pero el período de retorno promedio es de entre 1 y 6 meses. Además de incrementar el beneficio económico, también existen beneficios medioambientales. La recuperación de producto supone un ahorro en la energía requerida para depurar el agua utilizada y una disminución de residuos generados y de la huella de carbono.

HRS Heat Exchangers ha instalado con éxito varios de estos sistemas en plantas en todo el mundo, ayudando a los clientes a elegir la instrumentación correcta y el software adecuado para cada sistema. Si tiene un proyecto que implica la recuperación de productos o si está interesado en obtener más información, no dude en contactarnos.

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